10月15日上午10时，在坐落衡水市故城县的河北青竹画材科技股份有限公司拼装车间，传送带载着空颜料盒匀速向前。只见蜘蛛手机器人灵敏滚动，精准夹起一支支管状颜料，顺上色号次序稳稳嵌入盒内卡槽。十几秒，一盒12色颜料拼装完结。

  这条产线人值守，承担着全厂约三成产能。而就在几年前，产线前还挤着十几名工人。

  作为国内美术画材职业的有突出贡献的公司，青竹画材的产品掩盖水粉、丙烯、油画棒等三十个大类11000多个品牌与规范。巨大的产品矩阵，曾给出产带来不小难题。

  “以往排产靠老职工经历，调色靠脑子记配方，拼装靠手艺摆放。可人的精力、回忆是有限的，一个过错就会形成一大批产品返工。”公司信息部负责人郭树伟说道。

  改变始于一场全链条的数智化晋级。2022年，青竹画材出资1800万元，请来一位AI“调色师”：引进金蝶云星空企业办理体系，并在其根底上二次开发，智能排产、车间履行、设备联网、仓储办理等模块连续上线，数字化才干铺到了画材出产的每一道工序。

  惯例颜料产品，客户只需照上色卡下单，而青竹的订单里，近一半是定制单。客户寄来的往往是一整套几十色、上百色的样品，每一种色彩都要独自剖析、独自开方，照着样品百分之百复刻，色彩误差分毫，整批产品就过不了关。在曩昔，这样一套样品到了老师傅手里，靠回忆摸配方、反复试色，常常需求十来天才干承认全体配方。

  “来，我给你们演示一下。”只见公司研究院工作人员金苗苗取过样品，把颜料均匀刮涂成规范色卡，放进爱色丽测色仪。扣合舱盖，发动光源亮起，几分钟后，色相、明度、饱和度等一组数据便显现在屏幕上，数字能准确到小数点后两位。一旁的红外光谱仪、X射线衍射仪同步剖析样品成分，单项剖析短则1分钟、长则5分钟，质料品种、配比多少在图谱里一望而知。

  这些数据随即汇入体系，AI对配方库中上万组历史数据逐个比对，推算出最接近的根底配方，并标出需求微调的成分份额。用数据替代肉眼“读色”、用算法替代经历“配药”，正是这位AI“调色师”的看家本事。研制人员只做针对性优化，一天之内就能敲定一整套产品的终究配方。

  配方承认后，这位AI“调色师”会把其整理成电子工单，一键下发到配料车间。

  配料车间里，工人用手持数据采集器扫一下工单条码，照着屏幕上的“方剂”取料：钛白、铁红、朱砂各色粉末按单投入料桶，地秤显现屏上的读数随之改变，接近阈值主动提示；胶液随后按量注入，拌和、研磨顺次工作，不多时，一批色膏顺着管道流入灌装线。配方不再记在老师傅脑子里，加多加少全凭手感的日子，也就成了曩昔。

  对这位AI“调色师”来说，调好色彩仅仅基本功，出产全链条的节奏相同要“调”得顺利。

  郭树伟每天上班后榜首件事，便是翻开APS高档排程体系。当天要完结的订单使命、每台设备的分工、各道工序的开工与竣工时刻、物料到位状况等信息在体系里都能查到，不必再挨个联络各部门负责人承认。

  体系还支撑“模仿推演”：刺进一笔急单调整订单的交期，产能怎样排、库存怎样动，三五套方案瞬间生成，供办理人员比照挑选。曩昔最头疼的产能错配、库存积压等问题，也随之显着削减。

  郭树伟形象最深的，是两年前一笔来自美国大型连锁商超的急单：对方想赶开学季的出售窗口，暂时要求一批5万套儿童水彩颜料提早10天交货。

  “换作曾经，方案员得连夜把后边的方案悉数推翻重排，还不必定排得过来。”郭树伟说。但这一次，他把急单录入体系、设好优先级，体系只用了十几分钟就从头排布好了悉数产能，哪台设备让位、哪道工序插单，算得明明白白。终究，急单按期交给。

  实打实的数字最能阐明改变：本来5个人、耗时40小时的日排产，现在3人、24小时就可以完结，排产功率提高40%。企业方案准确率提高200%，设备故障率下降100%，全体产能提高40.8%。

  青竹画材连续摘下省级工业互联网标杆演示工厂、国家级绿色工厂等荣誉。现在，公司水粉类产品国内市场占有率约六成，稳居职业第二，产品还销往37个国家和地区。

  “做了几十年颜料，曾经靠人做色彩、靠人排出产，现在靠数据就能把这些事做得更准、更顺。”郭树伟说，下一步企业要把更多产线、更多工序接进体系，与相关科技型企业协作，让包装机器人也学会“辨色”，啃下附近色彩主动识别这块“硬骨头”。

  从一粒色粉到一盒颜料，从一张订单到一条产线，AI“调色师”调出了万千缤纷色彩，也为这家画材企业调出了一条数智化转型的出彩新路。（见习记者王耀菲）

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